Инженерами NASA из Центра космических полетов Маршалла в Хантсвилле, штат Алабама, испытали новый метод 3D-печати для производства ракетных двигателей. В ходе работы был создан прототип детали механизма зажигания. При этом, для создания использовались два различных металла.

Для производства применялся усовершенствованный метод лазерной печати, который дал возможность сократить на треть расходы и вдвое ускорить производство.

Собственно, применение 3D-печати для компонентов авиационных и ракетных двигателей уже не новинка. Однако ранее удавалось печатать детали только из одного металла. В данном же случае удалось создать воспламенитель – ключевой элемент в механизме зажигания. Дело в том, что его создание предполагает соединение между собой различных металлических сплавов. Ранее это достигалось методой пайки, а также требовало высокой квалификации и длительного времени. В результате получалась биметаллическая составляющая.

В новой же версии используется технология гибридного процесса 3D-печати, а именно – автоматизированное порошковое лазерное осаждение. В луч лазера подаётся металлический порошок, который плавится в потоке энергии. Как отмечается, прототип воспламенителя печатали из меди и сплава на основе никеля и хрома.

Ликвидация процесса пайки и использование 3D-печатных биметаллических деталей снижает не только затраты и время производства, но и риски за счет повышения надежности. Новый метод устраняет жесткий переход между металлами, соответственно там не появятся трещины

Маджид Бабай, руководитель лаборатории материалов и процессов Космического центра NASA